您當前的位置：首頁 >> 品牌營 >> 專題報道 » 正文
從看見數據到AI領跑 ——東華機械的十五年“智造”長跑
  瀏覽次數：10072  發布時間：2026年04月22日 17:15:48
[導讀] 在東華機械華南生產基地的展廳里，一塊實時跳動數據的大屏記錄著數千公里外客戶工廠的生產實況。
東華

    在東華機械華南生產基地的展廳里，一塊實時跳動數據的大屏記錄著數千公里外客戶工廠的生產實況。這是iSee4.0智能管理云平臺的日常一幕，而它的起點，要追溯到15年前一個樸素的想法。


  “2011年，我們就在想，能不能遠程看到設備的運行狀態？”東華機械自動化控制中心李創田接受《塑膠工業》專訪時回憶。彼時國內工業互聯網尚在萌芽，第一代系統簡單到只能通過電腦端查看幾個孤立的運行參數，但在當時，這是一次極具前瞻性的探索。


  真正的轉折出現在2014年。德國工業4.0與中國制造2025先后提出，東華機械意識到：單機數據沒有未來，聯網才是方向。“我們開始把多臺設備連上云平臺，實現統一管理。”李創田說。從單機到聯網，這一步跨越，讓設備開始“說話”，讓工廠有了“神經”。


  2019 年，數字化改造浪潮風起云涌。面對行業趨勢，東華機械選擇躬身入局、自主攻堅。從 ERP 系統迭代升級，到 MES 體系搭建落地，從生產全流程管理，到智能倉儲系統建設，團隊定下一條鐵律——核心模塊必須自研。李創田打了個比方：“系統開發就像做菜，別人給的預制菜永遠不如自己下廚。只有親手掂過勺，才知道火候該多大、調料該咋放。”


  2025年，東華機械獲得“數字管理能力成熟度”三級認定（穩健級），標志著公司所有日常運營業務已實現全面數字化、信息化。當人工智能成為新質生產力的核心引擎，東華機械選擇將AI深度植入注塑車間全生命周期。



  “以前調設備是個技術活，換模具、調工藝到量產，少說一兩個小時。”李創田介紹，東華機械推出的AI智能調模功能，讓經驗不足的新手只需輸入基礎參數（如機器、模具、產品參數），系統即可推送合適的工藝參數，并在實際生產過程中進一步自優化。


  這一能力背后，是十五年積累的“數據護城河”：一方面借助DeepSeek等通用大模型技術能力，另一方面整合iSee4.0平臺積累的海量工藝參數數據，疊加公司內部經驗文檔、技術材料，形成獨有知識庫。


  然而，AI從“想法”到“可用”，中間是漫長的試錯之路。


  “最開始準確率只有20%。”李創田回憶起步時的稚嫩。團隊沒有捷徑可走，唯一的方法是：內部反復驗證，工程師親手調試，確認可行再推廣。目前，系統準確率已達80%的行業領先水準。在此基礎上，依托東華夯實的數據積累及大模型技術迭代，正向著95%的目標穩步前進，已切實沉淀為新手可用的生產力工具。


  如今，面向客戶最關切的“降本增效”訴求，iSee4.0從三個層面切入：


  第一層是設備監控。保養提醒、異常預警、預測性維護，有效降低設備停機時間。“生產過程中一旦停機，就會造成異常和效率損失。”


  第二層是質量管控。系統強制要求首檢、定時巡檢，質量不達標自動報警，設備異常及時提醒。“原本靠人把控、可做可不做的事情，變成必須執行的標準流程。”


  第三層為 AI 應用落地。通過 AI 賦能，工藝調校時間從原先的一兩小時壓縮至分鐘級，大幅減少材料損耗與時間成本，生產效率顯著提升。


  李創田表示：“能夠使用數字化系統的客戶，本身對數字化轉型就有著深刻的認知與高度認可。對這些客戶而言，數字化不僅意味著效率提升，更在無形中構筑起品牌的信任壁壘，這是一種難以替代的隱形資產。”



  從單一的“硬件設備制造商”，向“高端智能橡塑設備一站式解決方案提供商”穩步進化，iSee4.0已成為東華注塑機的標準配置，提供即裝即用的智能制造方案。


  談及未來迭代方向，李創田明確表示，重點在AI領域持續發力。一方面，將AI技術更深融入注塑機產品和iSee數字化產品——AI調模、智能體等應用，目標是“客戶原本一小時處理的事情，未來十分鐘解決”。


  另一方面，借助AI提升內部運營效率。公司已達到數字化“穩健級”，下一步能否通過AI讓內部操作更快捷、更省時，也在思考范疇。“行業競爭激烈，誰能把成本降下來、把效率提上去，誰就能站得更穩。”


  從樸素想法到AI定義設備，東華機械的十五年，精準踩在中國制造轉型升級的每一個關鍵節點上。當新質生產力成為時代命題，他們讓創新從想法落地為工具，為行業的數智化轉型，提供一份極具分量的先行答卷。