（海南科技職業大學，海南  海口  570100）

摘要：為解決傳統汽車內飾件注塑成型工藝缺陷、產品質量不達標問題，以提升內飾件注塑成型質量為目標，本文提出采取模具溫度控制調試、注塑壓力程序設置、澆口裝置調試及模具定位夾具調試等工藝改進方法。改進后工藝可有效減少成型缺陷，提升汽車內飾件成型質量與穩定性。

關鍵詞：汽車內飾件；注塑成型；工藝改進；質量控制；模具調試

1  傳統注塑成型的方法及缺陷

  傳統汽車內飾件注塑成型工藝以單一組分熱塑性塑料為原料，將其干燥后加入注塑機料筒，通過螺桿旋轉實現塑化熔融，隨后在注射油缸推力作用下高速注入閉合模具型腔，經保壓、冷卻定型后開模頂出制件。在實際生產中，該傳統工藝存在若干技術短板：模具溫度多采用恒定控制模式，導致熔體在型腔不同區域冷卻速率差異顯著，引發制件內部應力集中，進而產生縮痕、翹曲等成形缺陷；注塑壓力與速度常設定為單一恒定值，難以匹配熔體在型腔內的動態流動行為，易造成熔體前沿融合不良，形成明顯熔接痕，影響制件力學性能與表面質量[1]；澆口設計多依賴經驗化標準方案，缺乏針對內飾件結構特征的個性化優化，常引發熔體充模不均、局部滯流等問題；模具導向多采用常規導柱-導套結構，長期使用后易出現定位偏差，導致制件尺寸精度超差。上述問題嚴重制約了汽車內飾件成形質量的提升。

2  工藝改進方法及原理

  注塑成型本質是熔體在模具型腔中的流動、傳熱與相變過程，制件缺陷產生均與該過程失衡密切相關 [2]。模具溫度控制調試通過分區溫控技術，構建與熔體流動規律匹配的溫度場，降低熔體冷卻速率差異，減少內應力生成；注塑壓力程序設置依據熔體充模階段的動態變化，采用分段式壓力調控策略，確保熔體在填充、保壓階段均處于最優壓力狀態，提升熔體融合質量；澆口裝置調試通過優化澆口的位置、尺寸與類型，改善熔體流動路徑，消除局部滯流與充模死角；模具定位夾具調試通過高精度定位與緊固技術，抑制模具在注塑過程中的形變與位移，保障制件尺寸精度。上述改進方法相互協同，從熔體流動、熱量傳遞、模具穩定性等關鍵環節入手，實現注塑成型全過程管控，從根源上減少缺陷產生。

3  工藝改進方法

3.1  模具溫度控制調試

  調試采用分區溫控系統，將模具型腔與型芯劃分為3個～5個溫控區域，為各區域設定差異化溫度參數，壁厚3 mm～5 mm的區域，適當提高溫度至70 ℃~80 ℃以延長熔體固化時間，避免縮孔缺陷；薄壁1 mm～2 mm的區域，適度降低溫度至50 ℃~60 ℃以加快定型，防止制件翹曲[3]。通過安裝在模具內部的熱電偶傳感器，實時監測型腔表面溫度，將數據傳輸至溫控系統，實現溫度參數動態調整，確保溫度波動范圍控制在±1 ℃以內。對模具冷卻水路進行優化設計，采用直徑8 mm～12 mm的螺旋式水路替代傳統直線水路，提升冷卻介質與模具的換熱效率，保證模具溫度分布均勻性。

3.2  澆口裝置調試

  位置調試依據熔體流動模擬分析結果，將澆口設置在制件壁厚最大處，距離制件邊緣10 mm～20 mm，同時遠離制件的關鍵外觀面與受力部位，防止澆口殘留高度超過0.2 mm影響制件品質。尺寸調試通過計算熔體的理論流動速率，確定澆口的截面尺寸，流動性較差的塑料原料，將澆口截面積增大至15 mm2～25 mm2，降低熔體流動阻力；薄壁復雜內飾件，采用截面積5 mm2～10 mm2的小截面澆口配合高注射速度，實現熔體的快速充模[4]。類型調試結合內飾件結構特征選擇合適的澆口類型，平板類內飾件采用寬度10 mm～15 mm的邊緣澆口，殼體類內飾件采用直徑2 mm～4 mm的點澆口，減少熔體流動過程中的剪切應力。

3.3  模具定位夾具調試

  調試采用圓柱度公差控制在0.005 mm以內的高精度定位銷與定位套替代傳統導柱導套結構，定位銷直徑選取15 mm～25 mm，確保模具型腔與型芯的精準對接。對夾具的緊固力進行優化設置，通過扭矩扳手精準控制緊固螺栓的扭矩值在20 N·m～30 N·m，在模具與夾具的接觸面上設置寬度5 mm～8 mm的定位鍵，進一步提升定位精度，抑制模具在開合模過程中的晃動。調試完成后，通過10次～15次試模驗證定位效果，采用三坐標測量儀檢測制件的關鍵尺寸，根據測量結果對定位夾具進行微調，確保制件尺寸公差控制在設計要求的±0.05 mm范圍內。

4  案例應用

  選取某汽車零部件企業的儀表臺面板、門板扶手、中控儲物盒、座椅側翼裝飾板4種典型內飾件為應用對象，開展注塑成型工藝改進的驗證試驗。4種內飾件均以ABS為原料，采用前文所述工藝改進方法，對模具進行分區溫控調試，將4種內飾件模具型腔劃分為4個～5個溫控區域，溫度設定范圍為55 ℃~75 ℃；優化

  注塑壓力程序，填充階段壓力設為90 MPa～110 MPa，保壓階段降至50 MPa～70 MPa；調整澆口尺寸與位置，將中控儲物盒澆口直徑由3 mm增至4.5 mm，座椅側翼裝飾板澆口移至壁厚最大處；更換高精度定位夾具，定位間隙控制在0.005 mm～0.008 mm以內。經過多輪試模優化后，4種內飾件的成型質量顯著改善（表1、表2）。

表1    四種內飾件工藝改進前后核心質量指標對比

5  結語

  針對汽車內飾件傳統注塑成型工藝缺陷，提出的模具溫度分區調控、注塑壓力分段設置等工藝改進方法，經過4種典型內飾件案例驗證，可將縮痕深度控制在0.01 mm～0.05 mm、尺寸偏差控制在0.02 mm～0.08 mm，提升成型質量。該改進體系立足注塑成型全過程管控，為解決內飾件品質難題提供技術支撐。

參考文獻

[1] 張英豪，郭浩宇.無痕注塑技術在汽車內飾件制造過程研究[J].模具制造，2025，25（06）：216-218.

[2] 陳小珍.汽車內飾件制造中模具設計與成型工藝協同優化研究[J].汽車測試報告，2025（05）：76-78.

[3] 劉海波，張睿.基于計算機數值模擬技術的汽車內飾面板注塑成型工藝優化[J].塑料科技，2023，51（11）： 89-93.

[4] 楊中文，龍旺.汽車內飾件注塑生產質量問題及解決措施[J].汽車測試報告，2023（09）：85-87.