（1.北京化工大學(xué)機電工程學(xué)院，北京100029；2.山西北方興安化學(xué)工業(yè)有限公司，太原030003）

摘 要：為了提高含能材料在雙螺桿擠出機生產(chǎn)過程中的安全性和加工效率，通過EDEM、Ludovic和Polyflow仿真軟件對設(shè)計的平行同向雙螺桿擠出過程進行模擬仿真，開展工藝條件對工藝過程安全性影響模擬仿真研究，得到含能材料在雙螺桿擠出機混合塑化過程中的溫度、壓力和平均停留時間等參數(shù)，進而分析加工過程的安全性。結(jié)果表明，當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速為12r/min時，加料速率推薦范圍為5.6~8.4kg/h；當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速為15r/min時，加料速率推薦范圍為5.6~11.2kg/h，在此范圍內(nèi)有利于提高加工過程的安全性；物料的物性參數(shù)（冪律指數(shù)、稠度系數(shù)）對擠出的安全性影響較明顯，因此實際試驗中，需根據(jù)不同的工藝階段，采用適當(dāng)范圍水分含量的物料，以提高加工的安全性。

關(guān)鍵詞：含能材料；平行同向雙螺桿；仿真；工藝條件；安全性

0  前言

隨著戰(zhàn)爭對武器系統(tǒng)要求的不斷提高，含能材料的新體系不斷出現(xiàn)，傳統(tǒng)的加工工藝已不能滿足多品種、高質(zhì)量生產(chǎn)的要求。20世紀(jì)70年代初，發(fā)達國家就開始研究利用雙螺桿擠出機連續(xù)制造含能材料的工藝。在20世紀(jì)80年代中后期，他們完成了從間歇制造過程到連續(xù)制造過程的過渡［1‐4］。

從20世紀(jì)90年代開始，中國開始研究利用雙螺桿混合塑化和擠壓成型含能材料［5］，目前關(guān)于平行同向雙螺桿加工含能材料的全過程的研究較少，本文擬采用Solidworks建立三維結(jié)構(gòu)模型，通過EDEM、Ludovic和Polyflow仿真軟件分別對平行同向雙螺桿擠出機加料段、全過程和均化段擠出過程進行模擬仿真研究［6‐8］。EDEM軟件的優(yōu)勢在于可通過顆粒離散實現(xiàn)加料段固體顆粒輸送過程的模擬仿真，Ludovic軟件的優(yōu)勢在于可以實現(xiàn)設(shè)備擠出全過程的模擬仿真，Polyflow軟件則可以完成塑化物料在均化段輸送過程的模擬仿真，通過這些軟件模擬結(jié)果本文重點分析工藝溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、加料速率、原料黏度（通過選擇不同的冪律指數(shù)）和原料含水率（通過選擇不同的稠度系數(shù)）對工藝過程安全性的影響，為含能材料雙螺桿擠出機的安全加工提供理論支持。

1 物理模型構(gòu)建

研究對象為?43mm平行同向雙螺桿擠出機，采用Solidworks軟件對其螺桿元件進行建模，螺桿元件組合結(jié)構(gòu)圖如圖1所示，其中螺紋元件43/43是指螺紋導(dǎo)程/螺紋長度，捏合塊元件KB/45/5/8.6是指錯列角為45°、總長度為43mm，正反組合元件/43是指正向和反向螺紋元件均為21.5mm。

圖1 平行同向雙螺桿擠出機螺桿元件組合圖

本文中平行同向雙螺桿擠出過程擬采用EDEM、Polyflow和Ludovic軟件實現(xiàn)其全程擠出過程的模擬仿真，建立的加料段、均化段和全程物理模型分別如圖2所示。

圖2 平行同向雙螺桿擠出各段及全程物理模型

2 模擬條件的設(shè)置

本文EDEM軟件中離散單元法是將整體看成單個穩(wěn)定的顆粒單元的集合，顆粒間相互接觸產(chǎn)生接觸力，再通過牛頓定律計算出運動參數(shù)。為簡化離散單元法計算過程，作如下假設(shè)［9］：

（1）顆粒為剛性體，在輸送過程中顆粒的基本形態(tài)不會變化，并且不會產(chǎn)生大的變形；

（2）時間步長足夠小，只有發(fā)生直接接觸的單元體間才會產(chǎn)生相互作用，才會進行位移和受力之間的迭代計算；

（3）在每一步計算時間步長內(nèi)，各單元的速度和加速度穩(wěn)定不變。

根據(jù)實際物料具有高黏度、低雷諾數(shù)等的特性，Polyflow軟件對流道模型做出以下簡化假設(shè)：

（1）忽略慣性力、重力等，壁面無滑移；

（2）物料流動處于層流；

（3）物料的流動是穩(wěn)定的，流場不隨時間變化；

（4）塑化物料不可壓縮。

基于以上假設(shè)，對均化段模型進行非等溫數(shù)值模擬，需要考慮到流體流動的三大方程和物料的本構(gòu)方程，如式（1）~（5）所示。

連續(xù)性方程：

方程 1

運動方程：

方程 2

方程 3

方程 4

能量方程：

方程 5

本文所研究的物料是一種廣泛應(yīng)用于航天推進系統(tǒng)中的含能材料，主要對其擠出溫度和壓力進行安全性評估，期望壓力為25MPa附近，溫度為100℃左右。參數(shù)設(shè)置如表1所示［10‐12］。

表1 仿真研究用基礎(chǔ)參數(shù)設(shè)置

典型冪律模型如式（6）所示，根據(jù)研究物料測試的流變參數(shù)使用不同的本構(gòu)方程模型進行擬合，得到物料的黏度簡化方程［13］，如式（7）所示。

方程 6

方程 7

其中，η為黏度，k為稠度系數(shù)，γ.為剪切速率，n為冪律指數(shù)。

3 仿真結(jié)果與討論

在結(jié)構(gòu)和物料相關(guān)模型建立的基礎(chǔ)上，開展了工藝條件和物料參數(shù)對工藝過程安全性影響仿真技術(shù)研究。通過EDEM、Ludovic和Polyflow仿真軟件分別對平行同向雙螺桿擠出機加料段、全過程和均化段擠出過程進行模擬仿真，探索工藝溫度、螺桿轉(zhuǎn)速、加料速率、物料冪律指數(shù)和稠度系數(shù)對工藝過程安全性影響規(guī)律。由于EDEM軟件只模擬了加料段固體顆粒輸送過程，未分析物料冪律指數(shù)、稠度系數(shù)等參數(shù)的影響，因此重點討論分析Ludovic和Polyflow軟件模擬結(jié)果對工藝過程安全性的影響規(guī)律。

3.1 工藝溫度對工藝過程安全性的影響

模擬仿真原始工藝參數(shù)如下：螺桿轉(zhuǎn)速為12r/min，加料速率為8.4kg/h，稠度系數(shù)為1.12×106，冪律指數(shù)為0.16，通過Ludovic軟件研究工藝溫度對擠出設(shè)備安全性的影響，全程共設(shè)置6段機筒溫度，為方便敘述，50‐50‐70‐70‐80‐80℃記為GYWD‐1，以此類推，設(shè)置的不同工藝溫度如表2所示。圖3為GYWD‐1工藝條件時模擬結(jié)果，Ludovic軟件中壓力及溫度的峰值主要由捏合塊與反向螺紋元件導(dǎo)致，因此本文除了特別標(biāo)注外，其最高溫度及最大壓力均位于混合塑化段，仿真結(jié)果匯總?cè)绫?所示。

表2不同工藝溫度設(shè)定表

由表3可知，GYWD‐2和GYWD‐4最高溫度為103℃,壓力均在25MPa附近，平均停留時間相差不大，比機械能高，分散混合效果較好，因此初步認為其工藝條件較理想。

圖3  GYWD‐1工藝條件下仿真結(jié)果

表3  平行同向雙螺桿擠出設(shè)備不同工藝溫度下的模擬結(jié)果

3.2 螺桿轉(zhuǎn)速對工藝過程安全性的影響

首先通過Ludovic軟件進行平行同向雙螺桿擠出設(shè)備全程模擬的工藝參數(shù)研究，此時工藝溫度為GY‐WD‐5（原始工藝參數(shù)），分別在5.6、8.4、11.2、14kg/h4種加料速率下，分別研究螺桿轉(zhuǎn)速為6、9、12、15、18r/min條件下對應(yīng)的溫度、壓力等參數(shù)，分析其對工藝過程安全性的的影響規(guī)律，以探求理想工藝參數(shù)范圍。

圖4為不同加料速率下最高溫度和最大壓力隨螺桿轉(zhuǎn)速變化的模擬結(jié)果，可見在一定的加料速率下，最高溫度隨著轉(zhuǎn)速的提高有增加的趨勢，最大壓力隨著轉(zhuǎn)速的提高逐漸降低。當(dāng)轉(zhuǎn)速為6~9r/min時，雖然最高溫度保持在100℃左右，但壓力過大；當(dāng)轉(zhuǎn)速為12~15r/min、加料速率為5.6~14kg/h時仿真結(jié)果較理想，最大壓力在25MPa以下，因此后續(xù)研究可在此工作范圍內(nèi)進行仿真，探求最佳工藝參數(shù)。

圖4不同加料速率下最高溫度和最大壓力隨螺桿轉(zhuǎn)速變化的Ludovic仿真模擬結(jié)果

3.2.1 螺桿轉(zhuǎn)速對擠出機加料段物料的影響

本節(jié)通過改變螺桿轉(zhuǎn)速及加料速率，對加料速率為5.6~14kg/h、轉(zhuǎn)速為12~15r/min工藝參數(shù)范圍進行仿真研究，通過EDEM軟件研究螺桿轉(zhuǎn)速對顆粒輸送行為的影響，物料顆粒輸送過程中所受擠壓力變化曲線如圖5所示。

圖5 不同螺桿轉(zhuǎn)速下平行同向雙螺桿擠出機加料段模擬結(jié)果

在加料段模擬過程中，由圖5可以發(fā)現(xiàn)在同一加料速率下，當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速從12r/min增大到15r/min時，隨著模擬的進行，機筒內(nèi)物料受到擠壓力作用明顯增強。轉(zhuǎn)速稍低些時，機筒內(nèi)物料建壓較慢，因此合理的螺桿轉(zhuǎn)速有利于物料建壓，但螺桿轉(zhuǎn)速過大會導(dǎo)致物料受擠壓力增加，降低擠出過程的安全性。

3.2.2 螺桿轉(zhuǎn)速對擠出全過程模擬仿真的影響

在螺桿轉(zhuǎn)速為12~15r/min、加料速率為5.6~14kg/h的范圍基礎(chǔ)上，通過Ludovic軟件進一步研究螺桿轉(zhuǎn)速對擠出設(shè)備擠出安全性的影響，同時探究最佳工藝溫度，不同工藝條件下仿真結(jié)果分別如圖6和圖7所示。

圖6  GYWD‐4工藝條件下的模擬結(jié)果

圖7  GYWD‐2工藝條件下的模擬結(jié)果

圖6和圖7分別為GYWD‐4和GYWD‐2工藝條件下的模擬仿真結(jié)果，可見當(dāng)加料速率一定時，溫度隨著螺桿轉(zhuǎn)速的提高而增加，物料在擠出機中的平均停留時間會逐漸降低，并且壓力降低趨勢明顯，比機械能增大，即分散混合效果提高。

在同一加料速率和螺桿轉(zhuǎn)速的情況下，GYWD‐4和GYWD‐2對應(yīng)的平均停留時間相差不大，GYWD‐2工藝條件下比機械能均比GYWD‐4工藝條件下較高，溫度和壓力數(shù)據(jù)也比GYWD‐4工藝條件下有所改善，因此工藝溫度建議選擇GYWD‐2。

因此，初步推薦螺桿轉(zhuǎn)速為12~15r/min，而最佳螺桿轉(zhuǎn)速的選擇，應(yīng)結(jié)合真料實際試驗情況，在保證安全的情況下，從低轉(zhuǎn)速逐漸提高轉(zhuǎn)速進行試驗綜合確定。

3.2.3 螺桿轉(zhuǎn)速對擠出機均化段物料的影響

通過Polyflow軟件研究螺桿轉(zhuǎn)速對擠出均化段的影響，其中螺桿轉(zhuǎn)速為12~15kg/h，并對仿真結(jié)果進行后處理，對流道進行切片，從而計算切片面平均溫度等數(shù)值，如圖8所示，其中z軸為擠出方向。

圖8 均化段切片示意圖

圖9~11分別為不同螺桿轉(zhuǎn)速下的截面平均壓力、溫度和剪切速率沿軸向距離的變化圖，可見在同一加料速率下，隨著螺桿轉(zhuǎn)速的提高，壓力整體降低，這是由于螺桿轉(zhuǎn)速提高，使得單位物料擠出的時間縮短，導(dǎo)致物料在擠出機中的停留時間相應(yīng)減少，物料克服阻力流動所需要的壓力也隨之降低，從而表現(xiàn)出壓力的減?。慌c之相反，螺桿轉(zhuǎn)速增加會導(dǎo)致物料與物料、螺桿之間更容易發(fā)生摩擦、剪切和擠壓，使得剪切速率有所增加，從而導(dǎo)致物料的粘滯熱增多，宏觀表現(xiàn)出溫度的升高［14］。

圖9 不同螺桿轉(zhuǎn)速下平均壓力沿軸向變化曲線

據(jù)此，結(jié)合Ludovic軟件仿真結(jié)果可知，螺桿轉(zhuǎn)速不宜過大，推薦螺桿轉(zhuǎn)速為12~15r/min。

圖10 不同螺桿轉(zhuǎn)速下平均溫度沿軸向變化曲線

圖11 不同螺桿轉(zhuǎn)速下平均剪切速率沿軸向變化曲線

3.3 加料速率對工藝過程安全性的影響

3.3.1 加料速率對擠出機加料段物料的影響

在對加料區(qū)的模擬過程中，如圖12可知隨著加料速率的增大，物料所受擠壓力波動幅度較大，但整體呈現(xiàn)增大的趨勢，均在加料段末端擠壓力有明顯的升高，這有利于物料進入混合塑化段進行順利的塑化。

此外，當(dāng)轉(zhuǎn)速為12r/min時，物料擠壓力隨加料速率增大而升高的趨勢降低，這表明加料速率不宜過大，加料速率應(yīng)與螺桿轉(zhuǎn)速相匹配，因此通過Polyflow和Ludovic軟件繼續(xù)研究加料速率對溫度、壓力等參數(shù)的影響規(guī)律。

圖12 不同加料速率下平行同向雙螺桿擠出機加料段模擬結(jié)果

3.3.2 加料速率對擠出全過程模擬仿真的影響

見圖6和圖7可知，當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速一定時，壓力隨著加料速率的增大而升高，而物料的最高溫度和平均停留時間有所降低，可能是加料速率的增加，使得擠出機中物料的填充量增多，所造成的壓力增加，混合不充分，使得物料停留時間縮短，由機械能轉(zhuǎn)化的粘滯熱降低，導(dǎo)致溫度下降。比如當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速為15r/min，加料速率從5.6kg/h增大為14kg/h時，混合塑化段最大壓力從21.5MPa升高為25.0MPa，最高溫度從107℃降低為105℃。此外，當(dāng)轉(zhuǎn)速為12r/min時，加料速率為11.2、14kg/h的壓力均較高，最高達到27.0MPa。

因此當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速為15r/min時，建議加料速率為5.6~14kg/h，當(dāng)轉(zhuǎn)速為12r/min時，建議加料速率為5.6~8.4kg/h，此時最高溫度為103℃,壓力在25MPa附近。

3.3.3 加料速率對擠出機均化段物料的影響

如圖13~15可知，隨著加料速率的增大，物料的平均停留時間與溫度逐漸降低，而平均壓力和剪切速率是隨之增加的。此外，當(dāng)轉(zhuǎn)速為12r/min時，加料速率為11.2kg/h和14kg/h時平均壓力過大，最高壓力均超過30MPa；當(dāng)轉(zhuǎn)速為15r/min時，加料速率為14kg/h時最高壓力超過30MPa，此時物料加工過程的安全性大大降低，明顯不理想。

圖13 不同加料速率下平均壓力沿軸向變化曲線

圖14 不同加料速率下平均溫度沿軸向變化曲線

圖15 不同加料速率下平均剪切速率沿軸向變化曲線

據(jù)此，結(jié)合以上仿真可知，當(dāng)轉(zhuǎn)速為12r/min時，加料速率推薦范圍為5.6~8.4kg/h；當(dāng)轉(zhuǎn)速為15r/min時，加料速率推薦范圍為5.6~11.2kg/h。

3.4  原料流變特性對工藝過程安全性的影響

3.4.1  流變特性對擠出全過程模擬仿真的影響

冪律模型通過冪律指數(shù)來描述物料的流變特性，可表征物料在不同剪切速率下的黏度變化，不同的冪律指數(shù)會影響物料的表觀黏度，因此，本節(jié)通過改變冪律指數(shù)來研究物料流變特性對擠出設(shè)備安全性的影響。

設(shè)置工藝溫度為GYWD‐2，物料稠度系數(shù)為1.55×106，通過Ludovic軟件研究冪律指數(shù)對平行同向雙螺桿擠出安全性的影響規(guī)律，設(shè)置冪律指數(shù)分別為0.12、0.15、0.17、0.19和0.21，模擬結(jié)果如圖16所示。

為更直觀地分析冪律指數(shù)對擠出安全性地影響規(guī)律，對3.3.3節(jié)中推薦工藝范圍均進行不同冪律指數(shù)模擬仿真，由圖16可以發(fā)現(xiàn)，在同一工藝參數(shù)下，冪律指數(shù)由0.12提高到0.21時，混合塑化段最高溫度整體呈升高趨勢，漲幅約2~3℃,壓力升高趨勢明顯，比機械能也逐漸增大，平均停留時間幾乎無變化。并且當(dāng)轉(zhuǎn)速為12r/min、加料速率為5.6kg/h時，比機械能較高，仿真結(jié)果相對理想，因此對均化段的模擬仿真以此工藝參數(shù)為基礎(chǔ)，進一步分析冪律指數(shù)的影響規(guī)律。

3.4.2 流變特性對擠出機均化段物料的影響

由前期所得的仿真結(jié)果可知，設(shè)置轉(zhuǎn)速為12r/min、加料速率為5.6kg/h，物料稠度系數(shù)為1.55×106，其他參數(shù)不變，通過Polyflow軟件研究冪律指數(shù)對擠出均化段的影響，仿真結(jié)果如圖17所示。

圖16不同冪律指數(shù)下的模擬結(jié)果

圖17不同冪律指數(shù)下的模擬結(jié)果

物料的冪律指數(shù)升高，其黏度會隨著剪切速率的降低而增加，如圖17可以發(fā)現(xiàn)，隨著冪律指數(shù)的增大，均化段壓力和溫度逐漸升高，剪切速率呈現(xiàn)降低的趨勢。冪律指數(shù)對仿真的溫度影響較明顯，而溫度是影響混合安全性的關(guān)鍵因素［15］。因此在一定范圍內(nèi)提高冪律指數(shù)，可以提升對物料的擠壓及塑化效果，但冪律指數(shù)過大，容易產(chǎn)生壓力和溫度過高的風(fēng)險。

3.5原料含水率對工藝過程安全性的影響

3.5.1含水率對擠出全過程模擬仿真的影響

稠度系數(shù)是描述物料黏度和流動性的關(guān)鍵參數(shù)，能夠直接反映物料在不同含水率下的流動特性。不同的含水率會影響物料的稠度，因此，本節(jié)通過設(shè)置不同稠度系數(shù)來研究含水率對擠出設(shè)備安全性的影響。

設(shè)置冪律指數(shù)為0.17，其他參數(shù)不變，通過Ludovic軟件研究稠度系數(shù)對平行同向雙螺桿擠出安全性的影響規(guī)律，設(shè)置稠度系數(shù)分別為1.25E6、1.45E6、1.55E6、1.65E6和1.85E6，仿真結(jié)果如圖18所示。

圖18 不同稠度系數(shù)下的模擬結(jié)果

由圖18可知，在同一工藝參數(shù)下，稠度系數(shù)從1.25E6增加到1.85E6時，比機械能呈升高的趨勢，分散混合效果有所改善，平均停留時間有減少的趨勢，幅度不大，但物料的溫度和壓力明顯升高，無法保證安全性。當(dāng)轉(zhuǎn)速為12r/min、加料速率為5.6kg/h時，溫度為105℃,壓力在25MPa附近，且比機械能較高，仿真結(jié)果較理想，因此對均化段的模擬仿真以此工藝參數(shù)為基礎(chǔ)，進一步分析稠度系數(shù)的影響規(guī)律。

3.5.2 含水率對擠出機均化段物料的影響

由前期所得的仿真結(jié)果可知，設(shè)置轉(zhuǎn)速為12r/min、加料速率為5.6kg/h，冪律指數(shù)為0.17，其他參數(shù)不變，通過Polyflow軟件研究稠度系數(shù)對擠出均化段的影響，仿真結(jié)果如圖19所示。

如圖19可以發(fā)現(xiàn)，隨著稠度系數(shù)的增大，物料的剪切速率、壓力及溫度均有升高的趨勢，且升高幅度較大，由此可見，物料的物性參數(shù)對擠出的安全性影響較明顯，稠度系數(shù)過大不利于混合的安全性。

據(jù)此可知，物料的含水率增加，其稠度會減小，稠度系數(shù)對模擬仿真的結(jié)果（壓力、溫度等）影響較明顯，因此實際試驗中，稠度系數(shù)不宜過大，需采用適當(dāng)范圍水分含量的物料，以提高加工的安全性。

圖19 不同稠度系數(shù)下的模擬結(jié)果

4 結(jié)論

（1）當(dāng)工藝溫度為55‐55‐65‐65‐75‐75℃（GYWD‐2）時，混合塑化段最高溫度約為103℃,最大壓力在25MPa左右，分散混合效果較好。

（2）當(dāng)加料速率一定時，最高溫度隨著螺桿轉(zhuǎn)速的提高而增加，安全性降低。當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速為12~15r/min時，混合塑化段最大壓力在25MPa以下，最高溫度較理想，而最佳螺桿轉(zhuǎn)速的選擇，應(yīng)結(jié)合真料實際試驗情況，從低轉(zhuǎn)速逐漸提高轉(zhuǎn)速進行試驗綜合確定。

（3）當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速一定時，最大壓力隨著加料速率的增大而升高，而物料的最高溫度和平均停留時間整體呈降低的趨勢。當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速為12r/min時，加料速率推薦范圍為5.6~8.4kg/h，此時混合塑化段最高溫度約為103℃,最大壓力在25MPa左右；當(dāng)螺桿轉(zhuǎn)速為15r/min時，加料速率推薦范圍為5.6~11.2kg/h，在此范圍內(nèi)有利于提高加工過程的安全性。

（4）物料的冪律指數(shù)升高，其黏度會增加，物料的流變特性（冪律指數(shù)）對仿真的溫度影響較明顯，冪律指數(shù)由0.12提高到0.21時，物料溫度呈升高趨勢，混合塑化段最高溫度漲幅約2~3℃,壓力和比機械能逐漸增大，因此在一定范圍內(nèi)提高冪律指數(shù)，可以提升對物料的塑化效果，但冪律指數(shù)過大會使得加工過程的安全性無法得到保障。

（5）物料的含水率增加，其稠度會減??；隨著稠度系數(shù)的增大，物料剪切速率、壓力及溫度等參數(shù)均有明顯升高的趨勢，因此實際試驗中，稠度系數(shù)不宜過大，需采用適當(dāng)范圍的水分含量，以提高加工的安全性。

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