塑膠工業：伊之密為輕量化提供哪些解決方案？

陳長嘯：從發泡工藝到碳纖維復材，伊之密在汽車輕量化領域的前瞻布局可追溯至多年前，形成了覆蓋內外飾件及結構件的完整技術矩陣。

我們講到的發泡工藝，又分為物理和化學發泡兩種，使用在不同的場景。化學發泡主要用于汽車門板，減重一般在5%到10%之間；物理發泡用于儀表盤支架，因為對外觀要求不高，減重可以達到10%到15%。在傳統燃油車上，比如發動機蓋板，同樣會用到這些技術。

另一個是碳纖維片材這類復合材料，更多的用于外飾件和結構件。

塑膠工業：碳纖維增強材料對注塑機提出了哪些新的要求？如何應對？

陳長嘯：碳纖維增強材料對注塑成型的挑戰，首先集中在塑化單元。碳纖維通常以尼龍或PP作為基體，加纖比例高，這對螺桿和料筒的耐磨性、耐腐蝕性提出了遠高于常規材料的要求。與此同時，這類材料熔融阻力大，對驅動扭矩的要求也更高。為此，我們對塑化單元的動力系統做了針對性加強，并重新設計了螺桿構型，與傳統方案有本質區別。

其次，能耗是繞不開的話題。無論是尼龍還是PP，加工窗口窄、熱敏感性強，如何在保證成型品質的前提下降低能耗，是行業共同面臨的難題。我們在螺桿料筒之外，同步推出了兩種節能方案：紅外加熱和保溫棉包裹。前者升溫快、熱效率高，后者減少熱散失、保溫持久。這兩項措施并行，既幫助客戶滿足節能減排的硬性要求，也確保了設備在成型效率、精度和穩定性上的持續升級。

陳長嘯：是的。除了客戶自備的原料和模具，產線上能看到的所有硬件，從注塑機到自動化換模系統，再到機器人，全部由伊之密定制化打造。不僅如此，工廠里的MES系統也是我們基于領跑汽車的具體需求，從進料、生產、檢驗到涂裝，獨立完成交付的。

塑膠工業：為什么伊之密能做到這些？

陳長嘯：因為我們有一支獨立的團隊專門負責一站式服務，覆蓋硬件和軟件兩個層面。這支團隊的組建，一方面是基于行業需求的驅動，吸納了一批經驗豐富的行業大咖；另一方面，團隊成員會常態化地與國內汽車廠商做深入溝通，不是等客戶提出需求才響應，而是主動了解、提前預判。

陳長嘯：客觀來講，我們在國內品牌中處于比較靠前的位置。例如，伺服驅動響應時間能做到小于0.04秒，螺桿的重復精度誤差控制在正負0.01毫米以內。這些數據放在行業內，已經是國際一線水平。

為什么能做到？一個重要原因是布局早。多年前我們就與匯川技術公司建立了戰略合作，在國產品牌替代進口這件事上，伊之密是比較早一批去做的。這種基于本土供應鏈深度協同的優勢很快體現在了設備性能上。通過與匯川的聯合調試與底層數據互通，我們成功突破了高速響應與高精度的技術屏障。更重要的是，國產化帶來的成本結構優化，讓我們得以將高性能伺服作為標準配置推向市場，而不是昂貴的選配。

所以，不是等到別人都換了我們才跟，而是提前卡位。

陳長嘯：當然。以PUR發應成型為例，伊之密2019年就完成了首次亮相，當時展出的摩托車蓋板概念產品，因其獨特設計在行業內引起了不小的關注。可以說，伊之密是國內品牌中第一個在PUR領域進行前瞻性布局的廠家。

經過幾年的技術迭代和產業化推進，我們已經與多家供應商建立了深度的合作關系。大眾ID系列的天窗控制面板、斯柯達的切換開關等產品，均已實現穩定量產并獲得客戶高度認可。值得一提的是，基于斯柯達項目的成功，雙方已升級為全球戰略合作伙伴。目前，我們還在與吉利、奇瑞、比亞迪等汽車廠商積極推進PUR在外觀件上的應用落地。

隨著特斯拉推出無人駕駛，國內汽車廠商對PUR技術的需求顯著增長。為此，伊之密已啟動重大項目，在吳江工廠部署一臺4600噸的二板設備，專用于與汽車廠商在PUR外觀件領域的深度聯合開發。在今年4月于南潯新工廠舉辦的三年一度連接大會上，我們亮相一款基于PUR技術的格柵產品，向行業展示了最新的工藝成果。

塑膠工業：現在汽車零部件集成度越來越高，對注塑設備技術升級又會帶來哪些挑戰？

陳長嘯：挑戰集中在兩個維度。

第一個是柔性產線的集成能力。現在一條產線往往要兼容多個產品的生產，而不是單一品種的批量制造。這意味著設備必須在效率、能耗和產品切換速度上同時滿足更高標準。

對我們設備供應商而言，不能只交付一臺注塑機，而是要提供完整的集成化解決方案，包括MES系統、視覺檢測、自動化單元和裝配集成。伊之密有獨立的團隊專門做方案分解，為客戶提供從產線規劃到落地執行的定制化服務。

第二個是設備本身的技術升級。在成本優先的行業大背景下，客戶對設備的要求不是“越貴越好”，而是“在合理的成本下實現更高的精度和效率”。

我們的策略是從兩個方面切入：一是把電動伺服作為大型注塑機的標配，有效壓縮成型節拍；二是加強開合模動力，讓單循環時間進一步縮短。這兩項措施都是為了幫助客戶優化生產周期。而且，我們的裝配工藝和核心零部件也在同步升級，最終目標是系統性地提升注塑精度。

需要強調的是，集成化不是把幾個功能簡單拼在一起，而是從產線到設備、從軟件到硬件的系統性重構。

塑膠工業：在高端應用領域，您認為國產設備還有哪些方面需要發力？

陳長嘯：在普通的內外飾件領域，國產設備已經和國外做得一樣好。真正的差距在高端應用，車燈制造、精密電子部件成型、透明光學件等領域，我們還有需要精進的地方。

我把發力方向歸納為三個方面：

第一，極致的精度。高端應用對精度的要求呈幾何數級增長。具體來講，溫度控制、注射速度控制、開合模精度，每一項都要做到極致。未來產品的一體化工藝對自動化要求越來越高，模板平行度的重復精度也會面臨更嚴苛的標準。這是我們必須跨越的門檻。

第二，專用設備的研發。現在的新工藝，不是單靠一臺純注塑機就能滿足的。客戶需要的是高度集成的方案，這意味著設備企業必須更早地介入，深入到汽車廠商的研發環節，與汽配供應商建立更深的協同，做好前期的聯合開發。坦白講，過去國產設備更多是追隨者的角色，現在伊之密要做到引領行業的開發者身份。

第三，系統集成與工藝打包。這是一體化解決方案的能力，包括專用設備的提供、新工藝的開發、專業人員的培訓，以及AI和數據檢測在整個生產過程中的高度融合。簡單說，就是把上面聊到的所有話題，都整理成一個個可交付的系統包，推送給客戶。

陳長嘯：我們的重心放在兩個方向。

第一個方向是集成式工藝。過去，一個產品的生產和裝配往往需要兩種甚至三種工藝先后完成。未來，從效率和合格率出發，我們會把這些工藝做“一步法”集成。

舉兩個例子。一個是PUR在外飾件上的應用。傳統流程是注塑成型后再轉移到噴涂線完成上漆，現在我們在同一臺設備上就能完成注塑到上漆的全過程。另一個是微發泡工藝，我們正在嘗試用它替代傳統的包覆或搪塑工藝，尤其是在一些內飾類似件上。當然，這些開發的難度都不小，但這是從“追隨者”走向“開發者”的必經之路。

第二個方向是圍繞碳排放、節能和AI，做更深入的具體化落地項目。這些不是概念，而是要實實在在落地到設備上、產線上，幫客戶解決降本增效的實際問題。

塑膠工業：提到AI，現在很火熱，伊之密做了哪些事？

陳長嘯：目前，我們正在做AI工藝知識庫的開發，這是一個基于注塑機學習的實戰系統。它會自動收集三個維度的數據：工藝參數的變化、質量判斷的結果，以及周邊環境的影響因素。把這些數據放進模型里持續學習，最終目標是讓系統能夠自動判斷工藝是否合理、質量是否達標，從而減少對人的依賴。坦率地講，這個開發難度也很大，我們在不斷地推進中。

同時，還在做AI與視覺檢測的融合。我們認為，單純靠算法不夠，必須讓機器“看得見”。所以把視覺檢測能力嵌入到AI系統中，讓設備不僅能判斷數據，還能識別產品表面的缺陷。最終目的只有一個：幫客戶提效、降本。

塑膠工業：柔性化生產，客戶真的在意嗎？

陳長嘯：非常在意，這是我現在被問得最多的問題之一。

柔性化生產這個概念聽起來很大，但落到客戶的實際場景中，問題非常具體。客戶投資買設備，廠房空間就那么大，可能只有20臺注塑機的位置。這20臺設備原來專注做內飾件，現在客戶問我們：能不能通過一些方案調整，讓這些設備也能做外飾件？能不能做尺寸更大的產品？能不能切換不同材料的場景？

這就是客戶想要的“柔性化切換”。客戶不是不愿意投資，而是希望每一臺設備都能應對更多可能性。隨著他們的業務范圍擴大，我們要做的，就是把這些可能性提前考慮進去。

也就是說，當客戶未來要擴產或者切換到新賽道時，伊之密的設備已經做好了準備。

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